Qualidade no processamento de produção de rações para aves e suínos

Segundo ANFAL/SINDIRAÇÔES 2000, a avicultura e suinocultura juntas consomem quase 90% das rações produzidas no Brasil, sendo por isso cadeias de grande importância dentro do segmento de produção de rações (LIMA, 2000). Para o produtor a alimentação destes animais representa cerca de 70% dos custos de produção, por isso, qualquer atitude que visa garantir aos seus animais dietas com nutrientes em quantidades e proporções requeridos, acarretarão em maior produtividade e retorno financeiro (LIMA e NONES, 1997).

Os prejuízos ao agronegócio podem ser estimados em 500 milhões de dólares anualmente na forma de descontos ao produtor rural, devido à rejeição de cargas, descarte de lotes de sementes, aumento nos custos de segregação e de processamento, custo de análises, custos legislativos, devolução de mercadorias industrializadas, surtos de micotoxicose em animais doméstico com descarte de carcaça e doenças em humanos (LAZZARI, 1998). Somente por pragas de grãos armazenados, no Brasil, as perdas aproximam-se de 10% da produção anual. As ações de controle que hoje são realizadas, quando existem, restringem-se as aplicações contínuas de inseticidas nos grãos, sem se preocupar com a qualidade do produto armazenado, com a origem da instalação, com o controle dos fatores físicos (temperatura e umidade) e muito menos com os ingredientes ativos dos inseticidas em uso ou com a forma de controle. Isso tem levado a perdas elevadas, tanto em qualidade como em quantidade dos grãos, à resistência das pragas aos inseticidas usados, ao surgimento de outras pragas importantes causadoras de danos e a dificuldade de comercialização dos grãos devido à presença de insetos (LORINI, 1998). Por isso, a agricultura brasileira, em geral, e a produção de grãos, em particular, têm sofrido fortes pressões em razão da conscientização dos consumidores em relação principalmente à qualidade nutricional dos alimentos e à redução no uso de agentes químicos (LORINI et al, 2002). O exemplo deste fato, a comunidade européia proibiu, em julho de 1999, o uso de rações à base de antibióticos, compreendendo-se por antibiótico toda substância pura ou semi-sintética derivada de um microorganismo que é capaz de diluir uma solução para inibir ou matar outro microorganismo (BOLIS, 2001).

Da mesma forma, pressões sociais para a redução das perdas de alimento que acontecem ao longo da cadeia produtiva; a queda das barreiras de proteção do mercado interno; a exigência cada vez maior do mercado internacional; propiciam um momento adequado para a adoção que visem a tornar o setor armazenador e de fabricação de ração, mais moderno. Porém, isso só pode ser realizado quando a gerência da unidade armazenadora se conscientizar da importância da influência dos fatores ecológicos, como temperatura, teor de umidade do grão, a umidade relativa do ambiente e o período de armazenagem, envolvidos no sistema. Da mesma maneira a escolha da cultivar, o processo de colheita, recepção e limpeza, a secagem dos grãos, aeração e refrigeração são fatores importantes para o controle preventivo. Entretanto, o processo não pode parar por aí, sendo efetivado com o monitoramento das pragas dos grãos armazenados, assim como o combate ao inseto e a prevenção da ocorrência de fungo. Isso porque um lote de grãos armazenados está sujeito a transformações, deterioração e perda devido à interação entre os fenômenos físicos, químicos e biológicos. Sobre o ambiente dos grãos armazenados exercem grandes influencia os fatores como temperatura, umidade, disponibilidade de oxigênio, microorganismos, insetos, roedores e pássaros (LORINI et al., 2002). O controle desta qualidade é importante para todos os tipos de ingredientes e é imprescindível quando é de origem animal (NOGUEIRA JÚNIOR et al., 1997).

Conclui-se desta forma, que o alimento, deve ser monitorado nas diferentes fases de processamento, que vai desde o recebimento dos ingredientes, da avaliação de sua qualidade, da estocagem e do uso adequado e por fim a batida da ração, que seria o fechamento no processo da qualidade, com a finalidade de produzir um alimento que atenda as necessidades nutricionais e que seja seguro para o animal, para o homem e para o ambiente (BUTOLO, 2001).

O objetivo destes textos é mostrar como proceder para evitar perdas no armazenamento dos ingredientes da ração de aves e suínos e a melhor maneira de realizar a mistura desta ração para manter a qualidade ingredientes.

2. QUALIDADE NA FÁBRICA DE RAÇÃO

Para ter qualidade é necessário atenção desde o projeto da fábrica; na sua construção, na seleção e instalação dos equipamentos, seleção dos fornecedores de ingredientes (fornecimento ano todo/ idoneidade/ qualidade do produto), estabelecimento das fórmulas de rações, checagem da qualidade dos ingredientes alimentícios (análise laboratorial, sendo importante checar, ainda mais, se forem micronutrientes que tem custo alto), pesagem correta, pré mistura de concentrados e suplementos vitamínicos, mistura dos alimentos (segurança da homogeneização), armazenagem e checagem da ração pronta, manutenção dos equipamentos, limpeza dos equipamentos da fábrica e por fim, limpeza geral da fábrica (PAGLIOSA, 1982).

Requisitos higiênico sanitário necessário das instalações, que deve ser situados em zona que não apresente níveis indesejáveis de odores, fumaça, poeira e outros contaminantes, e que não esteja exposta a inundações; as vias de acesso interno devem ser compactas e/ou pavimentadas adequada ao acesso de transito sobre rodas e devem possuir escoamento adequado, assim como meios que permitam a limpeza; todos os estabelecimentos deverão dispor de vestiário, sanitário e banheiros adequados, convenientemente situados, garantindo a eliminação higiênica das águas residuais; deve ser prevista a instalação adequada, e convenientemente localizadas, para lavagem e secagem das mãos sempre que assim exija a operação. Os equipamentos devem manter distância do piso e das paredes de acordo com as instruções dos fabricantes e suas normas de segurança e limpeza.

Os equipamentos que processam pós devem ser dotados de captadores de pó. Recipientes para lixo devem ser exclusivos, convenientemente distribuídos, mantidos limpos, identificados e com sacos plásticos em seu interior. O esvaziamento deve ser efetuado em intervalos regulares (pelo menos uma vez por dia na área de fabricação) e o lixo deve ser levado ao local de coleta, o qual deve ser mantido limpo. Deverá ser impedida a entrada de animais domésticos em todos os locais onde se encontrem matérias-primas, material de envase, produtos acabados ou em qualquer das etapas de industrialização (SINDIRAÇÕES, 2002).

Depois de adequada às condições físicas da fábrica, a mudança de comportamento dos proprietários/ administradores de fábricas de rações é a fase mais importante de todo o processo, no qual todas as pessoas responsáveis e que atuam nas unidades armazenadoras de grãos têm que conhece-la em detalhes, tanto pelos operadores quanto pelos administradores, desde a chegada do produto na recepção até a saída da ração batida. Em inspeções, devem ser identificados e previstos os pontos de entrada e abrigo de pragas, levantando também o histórico do controle da unidade em anos anteriores, identificando problemas passados, se conscientizando da importância de pragas e dos danos diretos e indiretos que podem causar (LORINI et al., 2002).

Sem dúvidas o recurso humano é um dos grandes problemas encontrados na maioria de nossas fábricas, visto que a mão de obra não se adapta às condições de criação, acaba indo para a fábrica. Nós como empresários não se pode esquecer que cerca de 70% de nossos custos está exatamente nas mãos de um indivíduo menos qualificado. Assim, deve-se ter consciência e investir em treinamento e qualificação (LUCHESI, 1997).

Levando em conta a sua estrutura em relação à conservação, os produtos agrícolas podem ser classificados em dois grupos:

 

• Produtos deterioráveis: aqueles que estão sujeitos aos danos causados por ação física, química e biológica, conservando-se, porém por períodos dilatados desde que em condições favoráveis de armazenamento. É o caso dos grãos em geral (CESA, 1974).

 

• Produtos perecíveis: os que estão sujeitos aos mesmos danos e, entretanto, por suas características, deterioram-se rapidamente quando não são tratados e especialmente cuidados (CESA, 1974). É o caso das farinhas de origem animal de um modo geral etc.

Ao ser analisado a composição média de um programa de alimentação para monogástricos, pode-se verificar que cerca de 92% dos componentes da ração são de origem vegetal, 7% de origem animal e 0,5% de suplementos vitamínicos e aditivos. Em termos de custo, 82% são de origem vegetal, 7% de origem animal, 0,3% de origem mineral e 10, 7% de suplementos vitamínicos e aditivos. Assim torna-se lógico pagar mais por um milho com uma porcentagem de 90% de grãos bons, do que pagar o mesmo valor por um lote com 20% de grãos ardidos, como exemplo. Deve-se sempre ter em mente que uma ração de boa qualidade não pode ser feita de ingredientes de péssima qualidade (LUCHESI, 1997).

2.1 Pontos críticos na produção dos alimentos

A produção dos alimentos é um processo complexo e durante a sua elaboração pode ter inúmeras variáveis que prejudicam seu desempenho. Quando identificadas estas causas, inicia-se um sistema para melhorar a qualidade (BUTOLO, 2001). Estas variáveis são denominadas ponto crítico de controle (Figura 1), ou seja, etapa do processo em que o controle deve ser aplicado e é essencial para se prevenir ou eliminar um perigo ou reduzi-lo a um nível aceitável (SINDIRAÇÕES, 2002).

Quando o tema é qualidade, sempre fica a idéia de que possa existir uma alternativa mágica para resolver de uma forma simples, com baixo custo e sem desenvolvimento de técnicas que permitam o acompanhamento de toda a seqüência de produção com segurança e rastreabilidade. O programa de "Controle de qualidade total" é composto de várias partes, todas importantes e que devem abranger como um todo, três áreas distintas (BUTOLO, 2001):

 

• Nutricionais: nos ingredientes e nos produtos finais;

   

• Tecnologia de produção: recebimento, secagem, armazenamento, produção (processamento dos ingredientes e pesagem e mistura com possíveis contaminações), expedição (fase pós mistura); e

   

• Metodologia analítica de controle de qualidade: físicos, químicos e microbiológicos.

Porém, também não se deve ter a idéia de controle de qualidade como um processo complicado para ser realizado, que necessite de um laboratório sofisticado, integrado por pessoal altamente qualificado. Na verdade "Controle de Qualidade" é um processo no qual muitas pessoas têm participação e o laboratório que participa com as análises, na tentativa de detectar a qualidade de um determinado alimento, é apenas um aspecto deste processo. Requer-se um processo de controle de qualidade desde o momento do desenho do projeto da fábrica de rações, para evitar dificuldades no controle, até o consumo do alimento por parte dos animais (PAGLIOSA, 1982).

Para se fazer uma análise dos pontos críticos, precisa-se estabelecer um plano de ação. A aquisição de matérias-primas de qualidade é de suma importância, por isso ter padrões para a aquisição, fazer uma boa amostragem na chegada, avaliar os padrões no laboratório, e ter um bom processo, será capaz de preservar a qualidade das matérias primas e conseguir traduzir fielmente a fórmula da ração. (KLEIN, 1999).

2.1.1 Análise de perigos e pontos críticos de controle (HACCP)

O programa de HACCP é uma importante ferramenta, devido à abrangência, exigindo procedimentos interdependentes e ações simultâneas.

Primeiramente, faz-se a Análise do Perigo de diferentes locais da Fábrica de Ração, de acordo com as amostras positivas, deverá ser providenciada a ação para minimizar a níveis aceitáveis do agente agressor naquele ponto. Porém, nem sempre é possível analisar lotes de ingredientes individualmente, pois as análises laboratoriais têm alto custo e, em muitos casos, o ingrediente já foi utilizado antes da confirmação dos resultados. Daí a importância de desenvolver fornecedores confiáveis.

Fonte: Bünge Alimentos